今天我们讨论的是与生产直接有关的跳汰工艺因素，包括冲程、冲饮、给矿水及筛下补加水的影响，床层及人工床层的组成，筛板落差的作用，以及给矿性质、单位生产率等问题。
1.冲程、冲饮
跳汰机的冲程、冲饮（一般用机械冲程、冲次表示）组成直接影响到床层的松散度和松散方式，是跳汰操作的基本参数。
就一般情况来讲，床层的松散形式可有三种：一种是自上而下的一端扩散型。当给矿的粒度范围较宽，上升水速又是缓慢增大时会有这种松散形式，但实践中并不多见。第二种是床层首先整体的抬起，下部出现一个主要由介质充满的空间，于是松散度自上而下的增大。在上升水速大，作用时间短的不对称周期中，常有这种松散形式，。在以正弦跳汰周期处理窄粒级矿石时，也有这种情况。它的基本特征是平均上部床层较紧密，下部松散度大。第三种松散方式介于上述作用下，床层被抬起，在床层的底部留有较多粗而重的颗粒（特别是铺有人工床石时），那里的松散度将不会增加很多，于是像床层的中间部分一样，成为决定颗粒向底部穿透的关键部位，这种松散形式是生产中比较多见的，生产中操作人员用探杆或手检查床层的松散度，通过改变筛下水量做适当的调整。
床层的性质不同，冲程、冲次的相宜组合值亦不同，理论和实践均表明有如下一些制约关系：
（1）床层厚。给矿量大，相应的需要较大冲程，随着冲程的增大，为使床层有足够额扩展时间，冲次要相应的减少。
（2）给矿粒度粗或矿石密度大，则举升床层所需的上升水速亦大此时亦需有较大冲程。
增大冲程或增大冲次均可使水速增加，但他们对水流加速度的影响却不是对等的。随着冲次的增加，水流的加速度迅速增大，在加速度推力作用下，不同粒度颗粒的运动速度差别将被缩小，同时因周期时间缩短，床层扩展的时间减少而变得紧密，因此实践中总是采用大冲程、低冲次或小冲程、高冲次配合工作，其实质目的就是即不要使床层过于紧密也不要过分松散。
2.给矿水和筛下补加水
进入跳汰机的水来自两方面，一是随矿石进入的给矿水，二是从筛下连续或间断补加的筛下水。这两部分水最后通过尾矿堰板和底部精矿管排出，构成跳汰机的总耗水量。
给矿水主要用来预先湿润矿石并便于均匀的连续给矿。给矿水不宜过大，按浓度计算一般不超过20%-25%。筛下水可补充调整床层的松散度，处理窄级别原料时，可以适当增大筛下水，以提高分层速度，处理宽级别原料应减少筛下水，以加强吸入作用，筛下水量大有助于提高精矿质量，但会使尾矿中金属损失增加。
3.床层厚度和人工床层
床层厚度与处理的矿石性质有关，处理矿物比重差大的原料可采用薄一点的床层，以加速分层。而在处理比重差晓得原料时，或在要求得到高质量的精矿的情况下，床层可厚些，一般来说厚的床层工作稳定，便于操作，但因松散所用时间较长，设备处理量将被降低。
床层的总厚度习惯上用筛面至尾矿堰高度计算，改变堰板高度，床层厚度亦随之改变，在用隔膜跳汰机处理粗粒原料时，床层总厚度应不小于给矿中最大颗粒直径的5-10倍，一般在120-300MM之间。
处理细粒原料时采用人工床层（又称床底砂）进行透筛排料。此时人工床石的密度、粒度、形状以及铺置的厚度对重产物的排出速度和质量有重要影响，人工床层在水流上升阶段同样应当悬浮起来。但其松散度不要与上部矿石层有较大差别，在水流下降阶段，人工床层很快变得紧密，控制着重产物的排出速度和质量，为此，对人工床石的选择应当是：
（1）人工床石的粒度应达到入选矿石最大粒度的3-6倍以上，并比筛孔尺寸大1.5-2倍，而比重则以接近或略小于重矿物的比重为宜，这样的床石能够始终保持在床层的底部，并有适当的空隙允许重矿物 的细颗粒通过，生产中为了便于获得这种床石，常常即选用原矿中的重矿物粗颗粒使用，有时宜采用耐磨耗的铸铁球。磁铁矿等材料。
（2）人工床石的铺置厚度影响精矿的产率和质量，处理易选矿石时，人工床层可薄些，处理低品位矿石时，则应厚些，我国钨、锡矿重选厂处理细粒级跳汰机的人工床层厚度一般为10-50MM。而在处理铁矿石的则为最大给矿粒度的4-6倍。
位于人工床层上部的矿石层厚度，一般位给矿最大粒度的20倍以上，虽然这样就，其绝对厚度还是比粗粒跳汰机内的床层薄很多。
以上内容摘自《重力选矿技术》。同样的跳汰机，同样的矿石，但是跳的效果不一样，这是真实发生的情况，为什么会出现这样的问题呢？其实就是跳汰机操作水平的问题，不同的冲程冲次和用水量，还有不同的床层，这些都是影响跳汰机分选指标的因素，只要所有要素相互配合好衔接好，选矿的指标才能好。这就要好的跳汰机操作技术了，所以购买跳汰机最好不要选择二手的，要选择专业跳汰机厂家，因为厂家跳汰师傅的技术，也是很关键的指标。
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